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在 “双碳” 目标的战略引领下，绿色升级已成为酒业穿越周期、锚定未来的核心战略选择。当前，全球经济格局大幅度重整，国内经济增速趋缓，叠加白酒行业自身进入深度调整周期，市场竞争加剧，成本压力凸显。对于抗风险能力相对较弱的中小酒企而言，亟待通过绿色升级突破高耗能、高成本的发展瓶颈，传统 “重市场、轻生产” 的发展思维需要发生转变。
在这一背景下，节能降本已不再是单纯的环境责任，而是与开拓市场、提升盈利具有同等战略重要性的核心命题。与此同时，国家及地方层面密集出台政策，大力推动制造业绿色低碳转型，对酒企在ESG（环境、社会、治理）实践和绿色生产方面的跃升提供了强有力的支持和明确的政策导向。
综合内外因素，当下正是白酒企业，特别是中小酒企，替换高耗能老旧设备、进行系统性生产节能减排改造的关键时间窗口。把握政策红利，实现降本增效与绿色升级的双赢，是企业应对行业寒冬、布局未来发展的必经之路。
白酒酿造作为典型的传统工艺，其生产流程长期以来伴随着高能耗、高物耗的特征。对于白酒企业来说，若是市场增收难有立竿见影的效果，从生产侧进行降本优化不失为穿越周期中的重要考量之一。
深入剖析传统生产流程，在完全不影响酒体生产质量的情况下，蒸馏、恒温、废料处理是具备最大降本增效空间的生产环节：
蒸馏环节的能源消耗：蒸馏过程对持续高温蒸汽的依赖是能耗大户。传统燃煤或燃油锅炉热效率普遍偏低（仅60%-70%），并造成一定的排放压力。
以仁怀市某酒企为例，改造前每生产1吨白酒需消耗约1.6吨标准煤（基于项目节能报告数据折算），能源成本占生产成本的比例高达18%。此外，蒸汽冷凝水直接排放造成大量水资源浪费，单家年产万吨的酒厂年耗水量可超50万吨。
生产余料的处理压力：白酒生产中的废水主要来自蒸馏锅底水、设备清洗水和窖底渗滤液，因其化学需氧量（COD）浓度极高（通常1-3万mg/L），故对应的有效处理造成了可观的成本压力。另外一方面，酒糟等生产余料也有处理周期长、运转成本高等特征。
例如，古蔺县某酒厂改造前每天需处理200吨高浓度废水，处理成本约60元/吨（行业调研数据），年支出即超438万元。而对于酒糟等绝大多数有机物余料来说，若采用简单填埋方式，不仅每吨处理成本上升至约80元，更是掐断了对酒糟进行生物改造以期二次利用的途径。
制曲与发酵的隐性能耗：制曲车间对恒温恒湿环境的严格要求，使得传统空气恒温系统的能耗可占总能耗的15%左右。在发酵环节，开放式窖池导致大量热量散失，能源利用率常不足60%。
这些痛点清晰揭示了传统生产模式所带来的巨大成本负担，不仅推高了运营成本，也日益受到环保法规及政策的严格约束，成为制约企业发展的瓶颈。
因此，直面并解决这些高能耗、高物耗痛点，不仅是履行环保责任的必然要求，更是中小酒企在当前经济与行业环境下，实现降本增效、提升生存与发展能力的迫切内在需求，也因此形成了企业节能改造发展最直接的驱动力。
面对严峻的能耗与环保挑战，针对性的技术改造并非仅仅是成本投入，更是开启经济效益与环境效益双赢之门的钥匙。而实践证明，在关键环节实施升级，能带来显著的回报。
锅炉改造：仁怀市已有超过90家酒企完成“油改电”，高效电锅炉较传统燃油锅炉节能10%-15%，而当地政府也对此类改造提供按窖池数量进行的补贴，显著降低了改造成本，让节能项目更快实现落地及成本回收。
余热回收：泸州老窖将蒸馏余热用于预热锅炉进水，每年节约蒸汽约1.4万吨，折合成本120万元。水井坊利用废水处理产生的沼气发电，年发电量可满足厂区15%的用电需求，节省电费约80万元。
冷却水系统升级：古蔺县推广的“水冷改风冷”等技术，显著提升了水资源利用效率，冷却水循环率可达80%以上。单厂应用后年节水量可达10万吨，节省水费及排污费约30万元。
废水深度处理：剑南春废水处理站依托四川省环科院等研发的基于强化脱氮的多级A/O泥膜复合工艺、“化学-生物”多点位深度除磷工艺等关键技术实施了废水站升级改造，改造后污水站实际处理能力提升2倍以上，减少运维成本约25%，且出水水质长期稳定优于行业排放管控要求，实现废水生物脱氮与碳减排“双赢”。
酒糟综合利用：今世缘将酒糟通过微生物发酵制成高品质生物菌肥，用于其高粱种植基地，既解决了固废处理难题，又改良了土壤，降低了种植成本。泸州老窖则采用热解技术，将酒糟转化为高附加值的生物炭和可利用的燃气，替代部分燃煤，实现年减排二氧化碳约3.6万吨，兼具环保与经济效益。
包装材料革新：水井坊采用可降解的纸浆模塑替代传统泡沫塑料包装，每年减少塑料使用量约70吨，在降低环境足迹的同时，也实现了包装成本15%的下降。
以上案例充分说明，绿色技术改造的投入能够转化为实实在在的成本节约和效率提升，甚至创造新的价值增长点。
可见，节能环保技改绝非“赔本买卖”，而是白酒企业，尤其是成本敏感的中小酒企，在当前环境下实现“降本”目标最直接、最有效的路径之一，其经济效益与环境效益高度统一，为企业的可持续发展提供了坚实支撑。
认识到绿色转型的紧迫性与效益潜力，全国各白酒核心产区正积极响应国家号召，以政策引导与技术创新为双引擎，加速推进产业的绿色化进程，主要产区的动态集中反映了这一趋势。
贵州仁怀：作为酱酒核心产区，仁怀市清洁能源改造步伐领先。截至2025年初，全市超过95%的酒企已完成燃油锅炉改造。配套建设的3座11万千瓦级变电站有力保障了绿电供应。龙头企业如茅台集团，2023年绿电采购量已达1亿千瓦时，并持续通过碳汇林项目中和碳排放（年吸收二氧化碳约2万吨）。
四川古蔺：古蔺县着力推动清洁生产标准化、规范化。出台《酱香型白酒酿造废水农业资源化利用技术规范》，并设定目标要求2027年前所有酒企达到清洁生产Ⅲ级水平。重点推广窖池防渗改造、接酒池不锈钢内衬等实用技术，有效解决渗漏问题。同时，规划建设集中供热中心替代分散小锅炉，预计年节煤量可达10万吨。
四川宜宾：宜宾产区在碳管理方面走在前列。四川省首个白酒行业碳排放核算地方标准《DB51/T3259-2025》于2025年4月正式实施，五粮液、剑南春等龙头率先开展全生命周期碳盘查。五粮液通过智能酿造系统持续优化，其单位产品能耗较2020年已下降28%，并制定了清晰的碳中和路线年），其酒糟生物质热电联产项目投产后可实现年替代标煤15万吨，减排二氧化碳40万吨。
这些产区的实践表明，在政策强力推动和龙头企业示范下，绿色生产改造已成为行业共识，并可直接、长远的产生成本收益。
各主要产区的积极行动和显著成效，不仅印证了绿色转型的技术可行性和经济性，更释放出强烈的政策信号：政府正不遗余力地为酒企，特别是中小酒企的绿色跃迁创造有利条件、提供明确路径和实质性支持，当前正是搭上这班“政策快车”的最佳时机。
推动白酒行业绿色低碳转型，离不开持续、有力的政策支持和长效机制的建立，这为企业的改造升级提供了坚实的保障和动力。
财政补贴与税收优惠：这是最直接的经济激励。例如，仁怀市对在2024年底前完成清洁能源改造的酒企给予高额补贴（公开信息为4000元/窖池）。四川省对积极使用绿色电力的企业实施增值税减免（13%），显著降低用能成本。这类政策极大缓解了企业，尤其是中小企业的初期投入压力。
数字化赋能：政策鼓励与技术进步相结合，推动智能化降耗。国台多年来持续深耕智能酿造改造，实现基酒人均年产能提升 60%、单位产品综合能耗降低 8%，同时节水 78%、显著降低生产成本并优化资源利用，基酒合格率达100%，全面实现降本增效目标，并充分体现了数字化在精细化管理、提升能效方面的巨大潜力。
产业协同创新：政策引导产业链上下游协同推进绿色转型。珍酒李渡联合33家核心供应商共同开展ESG改造，带动整个供应链的碳强度下降18%。水井坊积极参与制定《白酒产品碳足迹评价规范》，推动建立统一的行业标准，为绿色产品的认定和市场推广奠定基础，也倒逼产业链整体升级。
这些政策指引与长效机制，均从资金支持、技术引导、标准建设和生态协同等多方面发力，形成了一套组合拳。
综上所述，一套涵盖财税激励、技术推广、标准制定和产业协同的立体化政策支持体系正在不断完善。这套体系的核心目标，就是降低酒企绿色转型的门槛和风险，加速整个行业向ESG和绿色生产跃进。对于敏锐的企业而言，善用这些政策红利，是低成本、高效率完成改造的关键。
白酒行业正站在一个重要的十字路口。经济增速放缓与行业深度调整的双重压力，使得节能降本从未像今天这样，与市场开拓和盈利提升具有同等重要的战略地位。而另一方面，国家及地方政府对制造业绿色低碳转型的空前重视，以及对ESG理念的大力倡导，为白酒企业，尤其是面临更大生存挑战的中小酒企，提供了向绿色生产跃升的强大政策东风和明确路径指引。
因此，当下无疑是一个不容错过的关键时间窗口期。对于有志于降本增效、提升竞争力、实现可持续发展的白酒企业而言，抓住政策机遇，果断投入对老旧、高耗能设备的替换升级，系统性地推进生产流程的绿色化改造，已不再是可选项，而是关乎未来生存与发展的必由之路。
行动迟缓者，未来难免在成本压力与环保合规的双重夹击下陷入被动；而积极拥抱绿色变革者，则有望在降本与增效的双重驱动下，赢得经济效益与环境声誉的双重红利，在行业新周期中占据更有利的位置。时不我待，绿色转型，行动正当时！
